※この記事は、ChatGPTとの会話をもとに編集したものです。
一部は実際の会話の記録であり、一部は創作的な表現や脚色を含む場合があります。
また、掲載されている情報の正確性・最新性は保証できません。ご自身で確認のうえご判断ください。
僕：
設計で仕様はわかっているんだけど、それを形にしようとすると時間がかかっちゃうんだよね。板厚や板幅が規格通りかとか、穴の寸法がきれいかとか気になって、どうしても手が止まるんだ。
GPT：
そういうときは「箱 → 骨格 → 詳細」っていう3つの段階で考えるとやりやすいよ。
僕：
その3つってどういう意味なの？正直よくわかってない。
GPT：
じゃあ順番に説明するね。
まず「箱」。これはとにかく大まかな形を置く段階。例えば200×150×3mmの板をただの四角で置くとか、モーターを直方体のブロックで表すとか。穴も厚みも正確じゃなくていい。要は「ここに置けるか」「全体のサイズ感はどうか」を確認するだけ。
僕：
なるほど。とりあえず置いてみる段階なんだね。
GPT：
次が「骨格」。これは細かい規格値じゃなくて、部品同士の位置関係や動きの基準を決める段階だよ。例えばモーターの軸とリンクを同心にするとか、ブラケットとプレートの穴を合わせるとか。穴の径は仮でも構わない。大事なのは「どこに何がある」「どうつながる」っていう関係性を固めること。
僕：
関係性を決めるっていうのが骨格なんだね。
GPT：
そう。そして最後が「詳細」。ここで初めて板厚を規格値に直したり、穴をM6通し穴φ6.6にしたり、公差や面取りを入れたりする。つまり製図や加工に耐えられるように仕上げる段階。
僕：
3つの役割がはっきりしてるね。箱で外形、骨格で関係性、詳細で仕上げってことか。
GPT：
その通り。この流れは1つの部品だけじゃなくて、複数部品が集まるユニット全体でも使えるよ。最初は全部の部品をブロックで置いてユニットの箱を作る。次に骨格で部品同士の位置や動きを押さえる。最後に詳細で規格や公差を入れて仕上げる。
僕：
僕が対象にしているのは動きがあるユニットなんだけど、それでもこの流れで大丈夫？
GPT：
むしろ動きがあるユニットなら骨格が特に大事だよ。回転中心やスライド方向を線や点で定義して、実際に動かしてみて干渉や可動範囲を確認する。ここで「ちゃんと動く」とわかれば、そのあと安心して詳細化できる。
僕：
逆に言うと、骨格で動作確認を済ませないと後で大変になるってことだね。
GPT：
そうそう。詳細化したあとで「動かない」「干渉する」に気づくと、全部やり直しになる。でも骨格段階で動作を確かめておけば、そういう手戻りを防げるんだ。
僕：
ただ、骨格の段階で干渉がなかったとしても、詳細で規格に合わせたときにサイズが大きくなって、結果的に干渉するってことはないのかな？
GPT：
その可能性はあるよ。骨格はあくまで仮寸だから、詳細化でサイズが増えると干渉が出ることはある。だから対策としては、
- 仮寸は少し大きめに見積もる
- 動きの基準になる部品（モーター、ベアリングなど）は最初から実寸かカタログ寸法に近い形で置く
- 干渉チェックを骨格段階と詳細段階の2回やる
こうしておけばリスクを減らせるよ。
僕：
なるほど。じゃあ箱の段階でも、ある程度のサイズは決めておかないといけないんだね。少し大きめに作るとか。ただ加工品なら、そこまで気にしなくてもいいのかな？
GPT：
そうだね。箱の段階で考え方を分けるといい。
- **既製品（モーター・ベアリングなど）**はカタログ寸法ベース＋余裕を持たせて置く
- **加工品（プレートやブラケットなど）**は本当にざっくりでOK、板厚や穴径は仮値で進めればいい
つまり「規格品は早めに実寸」「加工品はざっくりで進める」でバランスを取るのが現実的なんだ。
僕：
うん、だんだんイメージできてきたよ。箱で大枠をつかんで、骨格で関係性と動き、詳細で仕上げ。さらに既製品は早めに実寸、加工品はざっくりでOK。これなら止まらずに進められそうだね。
GPT：
まさにその進め方で大丈夫だよ。
